课程背景

在制造业中，设备是生产运营的核心载体，设备稳定性直接决定生产效率、产品质量与运营成本，TPM（全员生产维护）作为全员参与的设备管理模式，是降低设备故障、提升设备利用率、实现降本增效的关键路径。为培育专业TPM管理人才，规范设备维护流程，推动全员参与设备管理，特开设本课程，助力企业打造高效TPM管理体系，筑牢生产运营根基。

课程收益

- 掌握TPM核心理念与八大支柱，精通全员生产维护全流程管理要点；

- 具备设备点检、故障排查、自主保养、持续改进的全流程实操能力；

- 助力企业降低设备故障停机率、减少维护成本，提升设备利用率与生产稳定性；

- 夯实TPM管理专业能力，适配制造业设备管理岗位需求，提升职业竞争力与履职水平。

课程大纲

1. 模块一：TPM核心基础与理念认知（1天）

  - TPM起源、发展与核心宗旨，明确“全员参与、预防为主”的管理理念；

  - TPM八大支柱详解：自主保养、计划保养、个别改善、品质保养、安全环境保养等核心模块；

  - TPM与生产体系衔接：与精益生产、6S管理、质量管理体系的协同要点，适配制造业生产场景；

  - TPM岗位认知：不同岗位（设备管理员、操作工、维修人员）在TPM管理中的职责与定位，明确全员参与逻辑。

2. 模块二：TPM全流程实施与管控（0.5天）

  - 自主保养体系搭建：操作工自主保养流程、点检标准制定、日常维护技巧；

  - 计划保养管理：设备保养计划制定、保养周期设定、保养实施与效果验证；

  - 设备故障管理：故障分类、原因分析、应急处理流程、预防措施制定；

  - TPM绩效评估：评估指标设定（设备利用率、故障停机率等）、评分体系搭建与持续改进方案。

3. 模块三：TPM实操技能与案例演练（0.5天）

  - 实操技能：设备点检实操、常见故障排查与处理、自主保养流程落地、TPM工具应用；

  - 典型案例：制造业TPM推行常见问题案例（设备故障频发、保养不到位、全员参与不足）、解决方案拆解；

  - 分组演练：模拟设备点检、故障分析、自主保养方案制定，导师现场点评优化，强化实操能力；

  - 工具应用：点检表编制、故障分析工具（5Why、鱼骨图）、TPM绩效评估表使用技巧。

4. 模块四：考核与认证（1课时）

  - 理论考核：TPM核心理念、八大支柱、全流程管理、核心工具应用等核心知识测试；

  - 实操考核：模拟设备点检、故障排查场景，检验岗位实操与问题解决能力；

  - 考核点评与答疑，针对薄弱环节进行重点指导，颁发TPM全员生产维护培训合格证书。