课程背景

在制造业（尤其汽车、电子供应链）中，供应商质量直接决定企业产品竞争力与市场口碑，SQE作为供应商质量管控的核心岗位，是衔接企业与供应商、防范供货风险、提升供应链质量的关键力量。为培育专业SQE人才，规范供应商质量管控流程，提升岗位实操能力，特开设本课程，助力企业打造高素质SQE团队，筑牢供应链质量防线。

课程收益

- 掌握SQE核心岗位职责与工作逻辑，精通供应商质量管控全流程要点；

- 具备供应商准入审核、过程管控、异常处理、持续改进的全流程实操能力；

- 助力企业规范供应商管理，降低来料不良、供货延迟等风险，提升供应链稳定性；

- 夯实SQE岗位专业能力，适配制造业岗位需求，提升职业竞争力与岗位履职水平。

课程大纲

1. 模块一：SQE核心基础与岗位认知（1天）

  - SQE岗位定位、核心职责与职业素养，明确SQE在供应链质量管控中的核心价值；

  - 供应商质量管控核心标准衔接：IATF16949、VDA6.3等标准在SQE工作中的应用；

  - 供应链质量风险认知：来料不良、过程失控、交付异常等常见风险识别与防控逻辑；

  - SQE工作流程梳理：从供应商准入到持续改进的全流程框架，明确各环节核心要求。

2. 模块二：供应商全流程质量管控（0.5天）

  - 供应商准入管控：准入标准制定、资质审核、现场审核要点与评估方法；

  - 供应商过程管控：来料检验（IQC）流程优化、供应商生产过程审核、质量协议签订与执行；

  - 供应商绩效评估：评估指标设定（质量、交付、成本等）、评分体系搭建与绩效改进辅导；

  - 供应商分级管理：基于绩效的供应商分级标准、差异化管控策略与优化方案。

3. 模块三：SQE实操技能与案例演练（0.5天）

  - 实操技能：供应商现场审核技巧、来料不良分析与处理、8D报告编制与跟踪；

  - 典型案例：制造业SQE常见问题案例（来料不良、供应商过程失控、交付延迟）、解决方案拆解；

  - 分组演练：模拟供应商准入审核、来料不良处理、8D报告编制，导师现场点评优化，强化实操能力；

  - 工具应用：QC七大工具、FMEA风险评估、供应商审核检查表、绩效评估表使用技巧。

4. 模块四：考核与认证（1课时）

  - 理论考核：SQE岗位职责、供应商质量管控流程、核心工具应用等核心知识测试；

  - 实操考核：模拟供应商审核、来料不良处理场景，检验岗位实操与问题解决能力；

  - 考核点评与答疑，针对薄弱环节进行重点指导，颁发SQE供应商质量工程师培训合格证书。